잉크에 기포가 있습니다. 이는 주로 부적절한 잉크 배합으로 인해 발생합니다. 첨가제나 용제를 넣어 저어주면 잉크에 소량의 기포가 섞이게 됩니다. 그대로 놔두면 점도가 낮은 잉크는 자연적으로 거품이 없어지고 점도가 높은 잉크는 자연스럽게 거품이 제거됩니다. 자연적으로는 탈포가 불가능합니다. 일부 기포는 잉크의 회전 의자로 인해 인쇄 과정에서 자연스럽게 제거되지만 일부 기포는 점점 더 커집니다. 따라서 이러한 잉크에 있는 기포를 완전히 제거하려면 잉크에 소포제를 0.1%~1% 정도 첨가해야 하지만 적정량에 주의해야 합니다. 그렇지 않으면 너무 늦어 새로운 기포가 발생하게 됩니다. .
또한, 잉크가 회전하면 시간이 지남에 따라 거품이 발생하지만 주 기판 표면의 잉크 유동성과 촉촉함이 좋으며 인쇄 잉크 필름 표면의 기포가 점차적으로 발생한다는 점에 유의해야 합니다. 사라지고 결국 평평한 인쇄 잉크 필름을 형성합니다. 반대로 잉크 기포가 제거되지 않으면 최종 잉크의 필름 표면이 고르지 않게 됩니다. 일반 잉크는 스크린을 통과할 때 스크린의 영향으로 인해 소포가 발생합니다. 잉크의 소포 효과를 좋게 하려면 교반할 때 약간의 뜨거운 물이나 끓는 물을 사용하는 것이 좋습니다.
일부 투명한 빨간색, 투명한 파란색 및 투명한 녹색 잉크의 경우. 입자 내 유기안료의 양이 줄어들기 때문에 이 잉크의 접착재료는 쉽게 거품이 나는 특성을 가지고 있지만, 점착방지제, 점착부여제, 신나 등을 첨가하면 안정하게 만들 수도 있습니다. 매우 유연하고 적응성이 뛰어난 잉크입니다.
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