시중에 판매되는 다양한 유형의 바니시는 다양한 공정을 통해 경화되므로 바니시를 사용하는 종이와 판지의 특성도 이에 따라 달라야 합니다. 인쇄 재료, 잉크 및 광택제는 서로 상호 작용하므로 이 세 가지 사이의 관계를 최적화하면 전반적인 성능이 크게 향상될 수 있습니다. 세 가지 중 하나를 마음대로 변경한다고 해서 모두 동일한 좋은 결과를 얻을 수는 없기 때문입니다. 검증되지 않은 기판을 선택하면 결과가 좋지 않을 수 있습니다. 따라서 인쇄 회사는 모든 바니시에 사용할 수 있는 인쇄 재료를 찾기 위해 종이 제조업체 및 유통업체와 협력해야 합니다.
공정 실무에 따르면 종이의 품질과 특성은 유약 제품의 품질에 직접적인 영향을 미치는 것으로 나타났습니다. 예를 들어, 매끄러운 표면으로 인해 코팅지의 광택 효과는 유약 처리 후 분명히 향상됩니다. 화이트보드나 오프셋 용지의 표면은 거칠지만 글레이징 후 효과는 상대적으로 좋지 않으며 밝기도 충분히 크지 않습니다. 이는 바니시가 거친 종이 섬유에 거의 완전히 흡수되기 때문입니다.
종이가 기름을 흡수하기 쉽고 인쇄물의 광택이 부족하다는 단점을 보완하기 위해 먼저 인쇄물 표면에 카제인 프라이머를 도포한 후 광택을 내거나, 글레이징 품질을 보장하기 위해 인쇄된 제품의 밝기를 높이기 위한 두 개의 바니시 패스입니다.
코팅 및 건조 바니시 작업에는 일정 수준의 지식과 인쇄기 작업 기술이 필요합니다. 다른 바니시로 전환할 때는 바탕면 및 기타 필요한 마감 형태와의 호환성을 테스트하는 것이 중요합니다.
또한 인쇄 재료의 산성도가 건조 또는 경화 과정을 지연시키지 않는지 확인하는 것도 필요합니다. 오늘날 종이와 판지는 일반적으로 탄산칼슘이 더 저렴한 비용으로 충전제와 코팅제로 사용될 수 있기 때문에 pH 중성입니다. 산성 매질에서는 탄산칼슘이 분해되고 이산화탄소 기포로 인해 잉크와 바니시가 거품을 냅니다.
종이의 거친 표면은 종이 표면의 UV 바니시 레벨링 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 종이 표면이 너무 거칠면 종이 표면의 UV 바니시 유속이 느리고, 종이 표면에 전사된 UV 바니시는 거의 대부분 거친 종이에 흡수되어 종이 표면에 있는 필름 형성 물질이 UV 바니시 - 감광성 수지가 섬유에 침투합니다. 시간이 지나면 UV 경화 후 인쇄된 제품 표면의 광택과 밝기가 좋지 않습니다. 또한 종이의 거친 표면은 자외선의 반사, 회절 및 간섭에도 영향을 미치고 바니시 층의 자외선 다중 반사에 영향을 주어 경화 효과에 영향을 미칩니다.
종이 표면의 매끄러움은 가능한 한 높지 않습니다. 표면이 너무 매끄러운 용지는 일반적으로 흡수성이 좋지 않으며 인쇄 잉크가 표면에 효과적으로 침투할 수 없어 잉크가 표면에서 결정화되어 비흡수성 표면을 형성하게 됩니다. 이러한 표면에 UV 코팅을 실시하면 바니시의 침투 성분이 감광성 수지와 함께 종이 표면에 남아 바니시의 경화가 불완전해집니다.
인쇄 적합성이 좋은 용지를 선택하거나 용지 표면에 희석된 흰색 잉크를 미리 인쇄하여 표면 거칠기를 변경하고 흡수 속도를 지연시킵니다. 또한, 수성 바니시를 프라이머로 사용하여 종이 표면의 인쇄성을 향상시킬 수 있으며, 이는 인쇄물의 굴곡 저항성도 향상시킬 수 있습니다.
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