감압 라미네이션이라고도 알려진 콜드 라미네이션은 대형 인쇄 및 간판 산업의 초석입니다. 접착제를 녹이기 위해 높은 열에 의존하는 열적층과 달리, 콜드 라미네이션 필름 물리적 힘을 통해 기판에 접착되는 감압성 접착제(PSA)를 사용합니다. 이 공정은 UV에 민감한 잉크와 비닐 또는 합성 종이와 같은 열에 민감한 재료를 보호하는 데 필수적입니다.
상업용 인쇄소부터 광고 대행사에 이르기까지 B2B 구매자에게는 일관된 품질을 유지하는 것이 무엇보다 중요합니다. 적층 공정에서 단 한 번의 실패라도 상당한 재료 낭비와 인건비로 이어질 수 있습니다. 통계에 따르면 생산 폐기물의 최대 15% 대형 마감 처리의 경우 부적절한 라미네이션 기술이나 환경 요인에 기인합니다. 이 필름과 관련된 구체적인 과제를 이해하는 것이 생산 라인 최적화를 향한 첫 번째 단계입니다.
은도금은 아마도 감압 필름에서 직면하게 되는 가장 일반적인 문제일 것입니다. 이는 필름 표면 아래에 은빛 먼지처럼 보이는 작은 반사 흰색 점 또는 "거품"으로 나타납니다. 이것은 실제로 갇힌 공기 접착층과 인쇄면 사이.
대용량 설정에서는 다음을 구현합니다. 24시간 체류 시간 전문적인 기준이다. 시간이 지남에 따라 접착제가 "습해지면서" 은도금이 자연스럽게 사라지는 경우가 많습니다.
은도금과 달리 기포는 필름 아래에 갇혀 있는 더 큰 공기 또는 가스 주머니입니다. 이는 특히 실외 응용 분야에서 완제품의 구조적 무결성을 손상시킬 수 있습니다.
| 원인 | 솔루션 |
| 인쇄물의 먼지나 이물질 | 라미네이팅하기 전에 작업 영역을 청소하고 압정 천을 사용하십시오. |
| 새 잉크에서 가스 방출 | 솔벤트 인쇄물을 최소 24~48시간 동안 건조시키십시오. |
| 고르지 못한 롤러 압력 | 수평 균형을 위해 라미네이터 롤러를 다시 보정합니다. |
가스 방출 B2B 환경에서 가장 간과되는 요소입니다. 솔벤트 및 에코 솔벤트 잉크는 경화 과정에서 가스를 방출합니다. 너무 일찍 라미네이팅하면 이러한 가스가 갇혀 작업이 완료된 후 며칠 후에 나타날 수 있는 물집이 생길 수 있습니다.
터널링은 필름이 이형 라이너 또는 길고 다리 같은 구조의 인쇄물에서 들어올려질 때 발생합니다. 이는 종종 재료를 사용할 수 없게 만드는 심각한 고장입니다.
터널링의 주요 원인은 다음과 같습니다. 부적절한 브레이크 장력 공급 샤프트에. 도포하는 동안 필름이 늘어나면 결국 원래 상태로 다시 수축하려고 시도하여 인쇄물에서 멀어지게 됩니다.
가장자리 컬링은 배송을 위해 포스터나 배너를 굴리는 B2B 주문 처리에서 흔히 발생하는 불만 사항입니다. 콜드 라미네이팅 필름을 너무 많은 장력으로 적용하면 완성된 조각이 절단된 후 라미네이팅된 면 쪽으로 말리게 됩니다.
말림 및 접착제 "흐림"을 방지하려면 다음 단계를 따르십시오.
콜드 라미네이팅 필름을 보관하고 사용하는 환경은 필름 성능에 큰 영향을 미칩니다. 습도가 높으면 종이 라이너가 부드러워져 주름이 생길 수 있고, 극한의 추위는 접착제를 부서지게 만들 수 있습니다.
주요 환경 지침:
이는 일반적으로 공기의 미세 기포로 인해 발생하는 "은화"입니다. 롤러 압력을 높이거나 약간의 열 보조 장치를 사용하면 일반적으로 24시간 이내에 이 문제가 해결됩니다.
예, 하지만 인쇄물이 완전히 건조되었는지 확인하세요. 수성 잉크는 수분을 보유할 수 있어 너무 빨리 라미네이팅할 경우 접착 결합을 방해할 수 있습니다.
주름은 웹 전체의 장력이 고르지 않거나 롤러가 잘못 정렬되어 발생하는 경우가 많습니다. 공급 롤이 중앙에 있고 양쪽의 장력이 균형을 이루고 있는지 확인하십시오.
최소 24시간을 기다리는 것이 좋습니다. 하지만 가스 방출을 방지하기 위해 잉크 밀도가 높은 인쇄의 경우 48시간이 더 안전합니다.
이는 오염(피부 또는 먼지로 인한 기름) 또는 과도한 장력 하에 필름을 적용하여 발생하는 "가장자리 들림" 때문일 수 있습니다.
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