인쇄 작업 과정에서 UV 글레이징의 표면 마감 공정을 접하게 되는 경우가 있는데, 이 공정의 발전은 인쇄 재료인 UV 바니시와 불가분의 관계에 있습니다.
컬러 박스 인쇄 회사(특히 일본, 유럽, 미국 및 기타 국가 및 지역에 수출 사업을 하는 컬러 박스 인쇄 회사)는 종종 다음과 같은 문제에 직면합니다. 인쇄된 제품의 UV 코팅 후 UV 바니시 필름의 내마모성 및 접착력 불량, 특히 인쇄물을 금속 잉크(금색 잉크 또는 은색 잉크)로 인쇄한 후 UV 코팅한 경우 이러한 현상이 특히 두드러집니다.
정상적인 상황에서 컬러박스 인쇄 회사에서는 UV 바니시를 교체하여 이 문제를 해결하는 경우가 많습니다. 실제로 우리는 UV 바니시 교체에만 생각을 국한할 것이 아니라, 컬러박스의 생산 공정 경로를 변경하거나 관련 공정 매개변수를 조정하는 쪽으로 생각을 전환해야 합니다.
솔루션
골판지 색상 상자의 기존 생산 공정 경로는 제판 및 종이 절단 → 일반 인쇄 → UV 프라이머 → UV 표면 마감 → 골판지 장착 → 다이 절단 → 접착 상자입니다. 저자는 많은 실험을 거쳐 골판지 컬러박스의 생산 공정을 개선하는 방법을 다음과 같이 요약한다.
(1) 제판 및 종이 절단 → UV 잉크 인쇄 온라인 UV 코팅. 테스트 결과에 따르면 이 생산 공정은 금속 UV 잉크에 대한 UV 바니시의 내마모성과 접착력을 크게 향상시킬 수 있다는 것이 입증되었습니다. 그러나 금속 UV 잉크는 시장에서 상대적으로 드물기 때문에 특별한 맞춤화가 필요하고 비용이 많이 들며 UV 인쇄를 사용해야 합니다. 인쇄기. 일반적으로 대부분의 소규모 컬러박스 인쇄업체에는 UV 프린터가 없기 때문에 이 생산 공정은 일부 컬러박스 인쇄업체에만 적합하며 일반적인 홍보에는 거의 의미가 없습니다.
(2) 제판 및 종이 절단 → 일반 인쇄 → 스크린 인쇄 UV 코팅. 이 생산 공정은 또한 금속 잉크에 대한 UV 바니시의 내마모성 및 접착력이 떨어지는 문제를 해결할 수 있지만 스크린 인쇄 UV 바니시는 비용이 더 높고 환경 보호 성능은 수성 UV 바니시만큼 좋지 않습니다. 또한, 많은 컬러박스 인쇄업체에서는 전자동 스크린 프린터를 보유하지 않고 반자동 스크린 프린터만 보유하고 있어 생산 효율성이 낮은 경우가 많습니다. 따라서 이 생산과정은 일부 컬러박스 인쇄업체에만 적용할 수 있으며 일반 판촉에 적합하지 않습니다.
마지막으로, 반복적인 검증 끝에 우리는 이 문제를 해결하기 위한 명확한 아이디어를 얻었습니다. 내마모성이 높은 UV 탑 오일을 사용하여 내마모성을 향상시키고 공정 매개변수를 조정하거나 재료를 교체하여 UV 프라이머의 접착력을 보장하는 것입니다. 두 번의 유약 처리 후 바니시 필름이 더 두꺼워져 내마모성이 높은 UV 표면 오일의 내마모성이 더욱 안전해집니다. 다음 단계에서는 UV 바니시 인쇄 잉크와 UV 프라이머의 접착에 영향을 미치는 핵심 요소를 해결하는 데 집중하면 됩니다.
해결책
문제를 해결하기 전에 컬러박스에 대한 고객의 요구사항과 감지 방법을 이해하는 것이 필요합니다.
(1) 컬러 박스 UV 바니시의 내마모성을 테스트합니다. 방법은 다음과 같습니다. ① 컬러 박스를 해상으로 배송해야 하는 경우 실제 세관 신고서에 사용된 상자를 사용하여 실제 제품 상자를 포장할 수 있습니다. , 또는 실제 제품과 동일한 무게와 사양의 상자를 포장하십시오. 제품 모델은 모의 운송 테스트 기계(진동 테스트 벤치)에 2시간 이상 배치되었으며, 색상 상자에는 자격을 갖춘 색상 상자 표면에 명백한 UV 바니시 필름이나 잉크 방울이 없습니다. ②칼라박스 샘플을 마찰저항 시험기에 올려놓고 22N추를 사용하여 앞뒤로 80회 문지릅니다(무게와 빈도는 고객 요구사항에 따라 결정됨). 눈에 띄는 UV 바니시나 잉크 방울은 적격으로 간주되지 않습니다.
(2) 컬러박스의 UV 바니시 부착 여부를 검출하는 방법은 다음과 같다. ①3M 투명 테이프를 컬러박스 표면에 편평하게 붙인 후, 테이프를 45도 각도로 신속하고 힘차게 찢어 방지한다. UV 바니시 필름이 달라붙지 않습니다. 레이어 또는 잉크 레이어가 적합합니다. ②컬러박스의 UV 바니쉬 필름층 표면을 HB 연필심을 사용하여 강제로 앞뒤로 그려주며, UV 바니쉬 필름층이나 잉크층이 긁히지 않으면 합격입니다.
현재 시판되고 있는 은잉크에 함유된 은분말의 구조는 크게 두 가지가 있는데, 하나는 원형에 가까운 입상구조이고, 다른 하나는 원형에 가까운 입상구조이다. 다른 하나는 "물고기 비늘"과 유사한 플레이크 구조입니다. 전자는 UV 프라이머의 흡착에 더 도움이 되는 반면, 후자는 잉크의 금속 광택과 질감을 더 잘 보여줄 수 있습니다. 그러나 현재 시판되는 금잉크에 포함된 금가루는 오직 하나의 구조, 즉 '물고기 비늘'과 유사한 플레이크 구조만을 갖고 있다. 따라서 금색 잉크의 UV 프라이머 접착력은 은색 잉크의 접착력보다 훨씬 나쁘고 해결하기가 더 어렵습니다. 저자는 또한 금속 잉크에 대한 유성 UV 프라이머의 접착력이 수성 UV 프라이머보다 우수하다는 사실도 알게 되었습니다. 그러나 개선된 공정에는 유성 UV 프라이머도 사용되는데 금속 잉크와의 접착 문제는 아직 해결되지 않아 금속 잉크 개선에 핵심을 옮겨야 한다.
문제가 된 컬러박스의 UV 바니쉬 접착력을 검사한 결과, UV 바니쉬 필름층뿐만 아니라 잉크층 일부에서도 3M 스카치테이프가 붙어있는 것을 발견했습니다. 또한, 기존의 인쇄 공정을 마치고 금속 잉크가 완전히 건조된 후 인쇄된 제품의 표면을 손가락으로 가볍게 긁으면 얇은 금속 가루 층이 손가락에 남는다는 사실도 발견했습니다. 이를 통해 우리는 금속 잉크의 연결 재료가 충분하지 않을 수 있다고 판단합니다. 그래서 우리는 금속 잉크에 투명 잉크를 추가하고 다시 테스트한 결과 금속 잉크에 대한 UV 프라이머 접착력이 크게 향상되었지만 여전히 고객의 요구 사항을 충족하지 못하는 것으로 나타났습니다. 이에 추가된 투명잉크를 속건성 바니시로 교체하였습니다. 이러한 방식으로 금속 잉크에 대한 UV 프라이머의 접착 문제는 기본적으로 해결됩니다. 그러나 속건성 바니시를 첨가하면 금속 잉크의 색상이 희석되어 인쇄물의 색상이 약간 변경됩니다. 따라서 재할당을 위해서는 금속 잉크에 약간의 4색 잉크를 첨가할 필요가 있다. 또한 UV 유약 처리 후 세 가지 공정에서 UV 바니시의 내마모성에 영향을 미치는 것은 주로 컬러 박스의 수분 함량이므로 어느 정도 제어해야 합니다.
프로젝트 요약
저자는 금속 잉크에 대한 UV 바니시의 내마모성과 접착성에 대한 기술적 포인트를 다음과 같이 요약한다.
(1) 생산 공정 경로 : 제판 및 종이 절단 → 일반 인쇄 → UV 프라이머 → UV 마감.
(2) 내마모성이 높은 UV 페이스 오일과 유성 UV 베이스 오일을 선택하십시오.
(3) 금속 잉크에 속건성 바니시를 10~20% 첨가합니다. (구체적인 비율은 금속 잉크가 완전히 건조된 후 손가락으로 인쇄물 표면을 가볍게 긁어 기본적으로 금속 가루가 남지 않는다는 것입니다. 금속 잉크의 색상이 희석된 경우 4색 잉크를 추가하여 혼합할 수 있습니다. UV 프라이머를 도포하기 전에 금속 잉크가 완전히 마를 때까지 기다려야 한다는 점을 강조해야 합니다.
(4) 속건성 바니시는 모두 잉크 건조기를 포함하고 있습니다. 속건성 바니시를 첨가한 후 금속 잉크가 건조하기 어려운 경우에는 백색 건조유와 동일한 건조성을 갖는 드라이어를 적절히 첨가할 수 있습니다(추가량은 100% 이상). 셋째) 빨간색 건조 오일을 첨가하지 마십시오. 빨간색 건조 오일은 잉크층 표면의 건조 속도만 가속화할 수 있고 잉크층 내부는 그렇지 않기 때문입니다.
(5) 글레이징 후 공정에서 컬러박스의 수분함량은 16% 이하로 관리되어야 한다.
(6) 생산 공정 경로에서 다양한 재료의 브랜드를 고정하고 일반 인쇄, UV 프라이머 및 UV 마무리 공정에 대한 다양한 공정 매개변수를 안정적으로 유지하고 관련 기록을 작성합니다.
위의 분석을 읽으신 후 UV 바니시의 내마모성과 접착력을 향상시키는 방법에 대해 더 잘 이해하셨나요?
