별색 잉크의 채도 불량 원인 분석
인쇄 과정에서 별색 잉크의 채도는 인쇄물의 효과에 중요한 영향을 미칩니다. 그래서 오늘은 인쇄 과정에서 별색 잉크의 채도가 낮은 이유에 대해 자세히 설명하겠습니다.
잉크 포화도의 개념: 주로 일반 인쇄 중에 잉크가 인쇄물에 매끄럽고 완전한 인쇄 효과를 나타낼 수 없다는 사실을 나타냅니다.
성능상태: 인쇄물의 외관상 육안으로 관찰하면 촘촘하게 입상이고 잉크입자가 거칠다. 현미경으로 관찰하면 잉크의 분산성이 나쁘고, 수지와 안료가 분리되어 있고, 잉크 도트가 심한 것으로 나타난다.
채도가 떨어지는 문제가 있습니다. 우리가 겪은 바에 따르면 이러한 문제는 일반적으로 녹색, 분홍색, 보라색 등으로 나타납니다. 이러한 유형의 문제가 발생하는 이유를 분석하고 소스에서 분석해야 합니다. 다음은 저자의 분석 및 요약이다.
잉크 인쇄의 채도에 영향을 미치는 주요 요인은 다음과 같습니다.
1. 점도 값. 잉크의 점도는 적절한 범위 내에서 제어되어야 합니다. 즉, 점도는 차량 속도 및 용매 건조 속도에 비례해야 함을 의미합니다. 현재 사용하고 있는 인쇄기는 고속인쇄기입니다. 고속 작동 과정에서 용제 휘발 속도가 상대적으로 빠르며 잉크의 점도가 상대적으로 낮아야 합니다. 점도가 높을수록 잉크 전달 속도는 낮아집니다. 예를 들어 우리 생산 기계의 속도가 150m/min일 때 별색의 점도는 16~18초가 되어야 합니다. 이 점도를 잘 조절하면 잉크블룸에 매우 중요한 영향을 미칩니다. 속도가 더 빠른 경우 점도를 15S까지 낮추어 생산할 수도 있습니다.
2. 엠보싱 롤러. 올바른 압력 롤러를 선택하는 것이 더 중요합니다. 별색 레이아웃이 크고 플레이트 롤러의 잉크 전송 속도가 상대적으로 높습니다. 생산을 위해 경도가 더 높은 인쇄 롤러를 선택하면 전사 중에 잉크의 수평이 잘 유지되지 않고 판 표면 전체에 젖을 수 없어 잉크 함량이 감소합니다. 인쇄 기판으로의 전송 속도입니다. 생산을 위해 소프트 프레스 롤러를 선택한 경우, 프레스 롤러와 플레이트 롤러가 고속 인쇄 시 잉크와 프레스 롤러 사이의 유연한 공간을 통해 잉크가 인쇄 재료에 효과적으로 전사될 수 있습니다. 그러나 전제는 소프트 프레싱 롤러의 압력 값이 0.18-0.2MPA 범위 내에 있어야 하고 프레싱 롤러를 깨끗하게 유지해야 하며 전체 잉크 전사에 영향을 미치는 이물질이 없어야 한다는 것입니다. 프레싱 롤러는 인쇄를 위해 60-65 도의 부드러운 프레싱 롤러를 선택할 수 있습니다.
3. 잉크. 오래된 잉크를 모두 생산에 사용할 때 비슷한 문제가 발생하기 쉽습니다. 오래된 잉크는 주로 장기간 보관됩니다. 밀봉에 주의하지 않으면 잉크 산화가 일어날 수 있으며, 잉크 내의 용제가 증발하고 공기 중의 수분이 흡수될 수 있습니다. 잉크의 수지와 안료가 상대적으로 감소하고 잉크의 광택이 감소합니다. 따라서 오래된 잉크를 모두 생산에 사용할 수는 없습니다. 기존 잉크와 새 잉크를 함께 사용해야 하며 비율은 약 7:3이어야 합니다. 오래된 잉크를 기기에 사용하기 전에 반드시 잘 저어주고 기기에서 필터링하세요. 둘째, 잉크의 섬세함과 종류도 잉크 블룸 문제에 영향을 미칩니다! 좋은 회전을 유지하기 위해 더 나은 교반 롤러를 사용하면 교반 롤러의 잉크 유도 효과를 효과적으로 향상시키고 잉크 블룸에 특정 영향을 미치는 잉크 레벨링을 향상시킬 수 있습니다. 필요한 경우 폴리우레탄 잉크를 사용하여 생산할 수 있습니다. 소량의 흰색 잉크를 추가하여 조정할 수 있습니다. 전제는 색상의 큰 변동을 피하기 위해 색상이 더 어두워야 한다는 것입니다. 소량의 흰색 잉크를 추가하면 특정 효과를 얻을 수 있습니다.
4. 용매. 용매 비율이 핵심입니다. 고속 인쇄에서는 용제의 건조 속도가 너무 빨라서는 안 되며, 건조가 느린 용제를 사용하여 제작해야 합니다! 현재 우리는 지용성 벤젠 프리 케톤 프리 염소화 폴리프로필렌 잉크를 사용하고 있으며, n-프로필이 주요 용매, 부틸 에스테르 및 이소프로판올이 보조 용매입니다. 생산 과정에서 주용제가 빠르게 휘발하면 용제 시스템의 불균형이 발생하고 나이프 라인 및 플레이트 블로킹과 같은 기타 인쇄 문제가 발생합니다. 참고: 솔벤트를 자주 추가하고 덜 자주 추가하고 잉크 필터 양말에서 추가하고 잉크 분지에서 추가하지 않고 저어주는 원리는 힘이 너무 강하지 않아야 합니다. 그렇지 않으면 잉크의 색조에 영향을 미칩니다. .
5. 스크레이퍼 각도. 별색 에디션의 스퀴지는 너무 단단하지 않아야 합니다. 비교적 부드러울 수 있습니다. 스퀴지와 인상 롤러 사이의 거리는 상대적으로 멀 수 있습니다. 스퀴지의 각도는 45~50도 각도로 제작되어야 하며, 너무 평평하거나 너무 가파르지 않아야 합니다! 이러한 방식으로 잉크 블룸 및 건판 문제를 고려할 수 있습니다.
6. 생산 환경. 초기 단계에서 정지하면 플레이트 롤러 표면에 물 안개 층이 나타납니다. 현재 작업장의 상대습도는 80%로 측정되었습니다. 인쇄 작업장의 일반적인 상대 습도는 50%입니다. 습한 환경에서 인쇄할 경우 습기가 공기를 통해 잉크와 용제에 침투하여 잉크의 용해도 및 레벨링 전사력이 저하되고 용제의 수분 함량이 기준을 초과하여 잉크 블루밍 현상이 발생합니다. 또한 원재료에서 유입된 먼지와 이물질은 정전기적으로 가압 롤러에 끌어당겨져 두꺼운 층이 생겨 가압 롤러의 이송에 일정한 영향을 미칩니다.
7. 플레이트 롤러. 판 롤러의 메쉬가 상대적으로 깊고 판 롤러의 홈이 잘 처리되지 않으면 잉크가 정상적으로 수평을 유지할 수 없으며 잉크 전달 속도가 효과적으로 감소됩니다. 또한, 플레이트 롤러의 메쉬가 막히면 잉크의 전달 속도가 감소하여 잉크 블룸에도 일정한 영향을 미칩니다. 특히, 판 롤러는 기계를 끈 후에 청소해야 판이 막혀 잉크가 정상적으로 전달되지 않고 색상도 변하는 일이 발생하지 않습니다. 로딩 전 반드시 용제로 세척한 후 600# 물사포로 사전 연마하십시오. 플레이트 롤러가 가벼우면 잉크에 묻어나는 잉크의 양이 줄어들고 잉크를 채울 수 없는 것도 영향을 미칩니다. 메쉬 각도는 40~45도 정도로 제작하는 것이 좋습니다.
8. 원자재. 인쇄하기 전에 원료 필름의 코로나 강도 값을 테스트해야 합니다. 낮으면 잉크가 충분히 전사되지 않으며, 특히 얕은 스크린 인쇄에서는 전사 불량 및 막힘 등의 품질 문제가 발생합니다. 이 문제는 주로 필름 표면에서 발생합니다. 코로나 충격 강도가 좋지 않고 필름이 거친 표면을 형성하지 않으며 재료의 표면 장력이 잉크의 표면 장력보다 크고 잉크가 필름에 효과적인 접착력을 형성할 수 없으며 잉크가 충분히 전사되지 않습니다. , 잉크가 Out 효과를 나타낼 수 없도록 합니다.
몇 가지 핵심 단어를 요약했습니다. 명심하세요. 압력 롤러는 청소, 점도 조절, 용제 비율 및 닥터 블레이드 각도를 위해 선택됩니다. 생산 환경. 잉크를 올바르게 사용하십시오.
